新型沖壓生產線工件傳送機構

轎車和MPV的不斷增長，給沖壓機械生產廠帶來了巨大商機。現在的沖壓生產線往往不是以體積較大的車架板金件生產為主（如車身的側圍板的大批量生產），而是更加傾向于小批量、多品種生產。

在Saarlouis的福特汽車生產廠，每年生產Focus車型的三種變型車架43萬件，并且從2003年6月起，又開始生產新型的C－Max轎車的部件。為了能在該汽車生產基地做好新車型生產的各項準備工作，2001～2003年期間，福特公司共投資了4500萬美元，建設了包括一條新的C－Max轎車專用沖壓 生產線。由于沖壓車間的面積有限，且原來的沖壓技術難以保證新車型的生產，Schuler公司花了1年半的時間，經過反復測試，研制開發了一條新的沖壓生產線工件傳送機構，用“集成或交叉傳送生產線”替代了從20世紀80年代起就廣泛采用的“交叉傳送生產線”。

所謂“交叉傳送”，是一套機械連接的同步驅動的沖壓工件傳送裝置，利用這種沖壓上下料和傳送工藝，其工作節拍變為14件/min。20世紀90年代起，人們在采用了沖壓行程的電子調控技術，沖壓生產線的生產節拍提高到15件/min。

在Schuler公司傳統的交叉傳送系統中，工件的傳送不是由生產線的機器人或者投料機來完成，而是采用一種安裝在沖壓機側面的由沖壓行程機構帶動的、將工件放置到橫向托架上的傳送裝置來完成工件的上下料及傳送。

保證生產線安全可靠地運行

福特C－Max轎車的沖壓機床要求必須有相應的安全保護裝置，以保證人身和設備的安全。其中，起決定性作用的部件主要是：沖床滑塊和自動安全保護裝置，例如模塊式的工件傳送裝置、模具移動工作臺等。

整條沖壓生產線共有18項緊急控制功能、16個封閉式沖壓線出入口、13個安全防護門、5套安全光電控制系統、1個沖壓安全控制閥、5個廢料控制擋板、10個模具移動工作臺和21套傳送互鎖裝置。基于大量的安全防護功能以及可加工很大尺寸的金屬結構件，福特公司采用了以Safetybus-p總線技術為基礎的分散配置控制方案。

為保證沖壓生產線安全可靠地運行，福特公司采用了8套Pilz公司的可編程安全控制系統。該控制系統的型號為PSS SB3006 DP-S，包含100個分散式輸入/輸出控制模塊和7個路由器，可在兩個Safetybus-p網絡中相互交換數據。模具移動工作臺的終點控制采用的是Pilz公司PSEN系列的電磁開關。

模塊式傳送裝置

目前，Schuler公司已開始研制開發新一代的全電子控制的傳送裝置。新開發的傳送機構是在電子控制下完成各個坐標方向的工件傳送，這種新的設計已經應用于集成或交叉傳送系統中。安裝在沖壓生產線上的集成或交叉傳送機構由單獨的電子控制系統控制，各個電子控制系統又可以單獨編寫控制程序，既縮短了整個沖壓生產線的工作節拍，又提高了傳送裝置的靈活性。

為了更充分地發揮該傳送裝置的優勢，Schuler公司同時還開發了一種新型的機－液傳送部件，它不僅能像機器人一樣靈活自如地運動，而且其 運動速度非常快，輸送精度和傳送可靠性高于機器人系統。

更好的輸送運動模擬

過去，Schuler公司沖壓設備在簡單的交叉傳送系統中，在考慮工件的傳送運動時必須考慮許多無效的模具使用時間，以保持整條沖壓生產線的工作節拍一致。而對于集成或交叉傳送系統，每個沖壓工序的沖壓件傳送時間可以單獨控制，這樣一來，實際可以完成的沖壓工作節拍提高到16件/min。

集成或交叉傳送機構的沖壓生產線在提高生產能力的同時，可以輸送尺寸更大的沖壓工件， 且占地面積比原來大大減小。

快速的試車投產

交叉傳送技術非常適合于輸送幾何形狀復雜的工件，這一點在汽車側圍板的傳送過程中體現得非常明顯。

一般來說，更高的功率和更高的靈活性往往也代表著更高的資金投入。而在Saarlouis的福特汽車生產廠使用新的集成或交叉傳送生產線的費用僅相當于傳統的交叉傳送沖壓生產線費用的85%～90%。節省費用的主要原因是Schuler公司用價廉物美的電氣部件代替了機械驅動部件，使傳送裝置的生產成本幾乎減少了1/3。